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胶合板热压时易产生的缺陷及解决方法
 
    

一、 鼓泡和局部脱胶
产生的原因:
 1、 单板含水率太高或干燥不均匀
 2、 涂胶量过大
 3、 降压速度过快或热压温度过高
 4、 树脂缩合程度不够
 5、 热压时间不足
解决的方法:
 1、 控制单板含水率在8~12%的范围内
 2、 控制涂胶量符合工艺要求
 3、 降压第二阶段速度应缓慢,热压温度应适当降低
 4、 检查树脂质量
 5、 适当延长热压时间
二、 胶合强度低或脱胶
产生的原因:
 1、 胶液质量差
 2、 涂胶量不足或涂胶不均匀
 3、 陈化时间过长,胶液已干或陈化时间太短,胶未形成连续的胶膜
 4、 压力不足,或温度过低,或热压时间太短
 5、 单板毛刺沟痕太深,旋切质量差
 6、 单板含水率太高
解决的方法:
 1、 检查胶液质量
 2、 注意涂胶量适中而均匀
 3、 主要控制陈化时间
 4、 适当提高压力含温度,或延长热压时间
 5、 提高单板旋切质量
 6、 控制单板含水率不超过规定的范围
三、 透胶
产生的原因:
 1、 单板质量太差,背面裂隙过大
 2、 胶液太稀或涂胶量过大,陈化时间过短
 3、 热压的温度过高或压力过大
解决的方法:
 1、 提高单板质量,减小背面裂隙深度
 2、 提高胶液浓度,减少涂胶量,延长陈化时间
 3、 降低热压温度或降低热压的单位压力
四、 芯板叠层离缝
产生的原因:
 1、 芯板未整张化,手工排芯间隙掌握不准
 2、 装板时芯板移动错位
 3、 芯板边部不齐
 4、 芯板边部有荷叶边或裂口
解决的办法:
 1、 芯板整张化或涂胶陈化后再排芯
 2、 装板时防止芯板错位
 3、 芯板边部剪切齐直
 4、 提高芯板旋切和干燥质量,防止荷叶边和裂口
五、 翘曲
产生的原因:
 1、 胶合板结构和加工工艺不符合对称原则
 2、 单板含水率不均匀
 3、 温度、压力过高
解决的方法:
 1、 注意遵守对称原则
 2、 提高单板干燥质量
 3、 适当降低温度和压力
六、 胶合板厚薄不一或超出允许的公差范围
产生的原因:
 1、 每个间隔中热压张数过大
 2、 单板厚薄不一
 3、 压板倾斜或柱塞倾斜
 4、 胶合板板胚厚度计算不正确或热压工艺中压力过大,温度过高
解决的方法:
 1、 尽可能采用一张一压的热压工艺
 2、 提高单板质量
 3、 压机安装校正成水平
 4、 调整板胚搭配厚度,调整压力和温度
七、 板面压痕
产生的原因:
 1、 垫板表明凹凸不平
 2、 垫板表面粘有胶块或杂物
 3、 单板碎片或杂物夹入板层间
解决的办法:
 1、 检查、更换垫板
 2、 检查垫板、清理干净
 3、 配胚时注意清楚

对于胶合板热压时出现的胶合强度低,鼓泡和局部脱胶等缺陷,我处主要总结了以下三点:1,单板质量要好,并且含水率要低;2,热压工艺要合理;3,胶粘剂质量和使用要好。但是由于一些胶厂的配方和工艺落后,更由于许多胶厂为了降低生产成本,获得更高利润,少用或不用聚乙烯醇和三聚氰胺等价贵的有机改性剂,尤其是非胶合板基地的胶厂,造成了脲醛胶的质量很差,即胶稀,成膜慢,预压时间长,胶合强度差,耐热耐磨性低和甲醛含量高等,胶合板厂仅仅通过大量使用面粉,来消除以上的不利方面,不仅质量较差,而且成本也高,对此一些技术先进的胶合板厂有何良策呢?有的便选择了在厂内和胶时,使用改性剂或添加剂予以改性。至于改性,无非有机和无机改性两种,有机改性是最常用的,虽然效果最佳,但是成本太高,并不能推广应用之,而目前蒸蒸日上的无机改性,虽有一定门槛,但是价格相对低廉,很有推广应用的潜力,当然如果做高档胶合板,最好还是以有机为主,无机为辅最佳,这样既提高了板的档次,又降低了板的成本!
 
 
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